2.3.2 电压一般为380±20V，并保持稳定。电流一般为空载电流加10～15A为加料振密过程中的密实电流，或为额定电流的90%。严禁在超过额定电流的情况下作业。振冲器在固定深度位置留振时间为10～20s。

　　2.3.3 填料注意加料不过猛，原则上“少吃多餐”，勤加料，但每批不加得太多。施工中，每段桩体均做到满足密实电流、填料量和留振时间三方面的规定。当达不到规定的密实电流时，向孔内继续加碎石并振密，直至电流值超过规定的密实电流值。避免出现断桩，缩径现象。

　　2.3.4 碎石桩质量检验：振冲碎石桩施工完成四个星期后即可做单桩复合地基荷载试验，按每300根随机抽取1根进行检验，但总数不得少于3根。桩体密实度抽查5%;复合地基承载力抽查5%，采用重Ⅱ型动力触探测试。碎石桩软基处理经检测符合有关规范及验收标准要求后，经监理工程师批准方可转下一道工序。

　　3 施工中的问题及经验总结

　　在该项目一期工程中的地基处理过程中，由于缺乏经验，采用了这样的地基处理工序：

　　碎石振冲桩→基础土方开挖→基础施工→主体施工→设备基础→设备调试安装

　　这种工序适合基底标高与场地标高相差不大的情况，在基础开挖的时候，可以将碎石桩头少量不密实部分挖掉。但是由于该工程厂房的杯口基础基底设计标高与场平标高相差平均接近2.5m，部分大型设备基础的基底标高与场平标高相差4m，因此在进行基础土方开挖和设备基础开挖的时候的时候，造成大量的密实部分的碎石桩体也被挖掉，不但影响碎石桩的整体稳定性，而且造成了无谓的浪费，无形中增加了建筑成本。

　　汲取了一期工程的经验后，通过认真的分析和总结：二期厂房基底标高与场平标高平均相差4米，局部设备基础基底标高与场平标高相差5米，因此工程部提出工序改进方案：首先进行厂房基础及设备基础的开挖，开挖深度控制在基底标高以上500mm，然后进行振冲碎石桩的施工，碎石桩检测后再进行二次开挖至基底标高以下300mm，满铺300mm碎石垫层后进行下一步工序。经过分析后，调整后的方案具有以下优点：①碎石桩头700-800mm左右的相对不密实部分在进行土方开挖的时候被挖掉，桩头铺设的300mm厚的碎石垫层对桩体起了很好的保护作用。②相对于原有施工方案而言，由于保证了桩体的整体性，使得碎石桩结构上的稳定性强于前者。③相对于原方案由于每支碎石桩工程量平均减少3.5米，相当于了节省工程投资，降低地基处理部分工程造价近30%。

　　该方案得到设计单位认可后，施工单位按照该方案进行施工，不仅在工期内保质保量完成了振冲桩的施工，而且为业主节省投资数百万元。

　　4 结语

　　振冲法加固软体地基适用性广，尤其适用于组成性质不同的多层软弱地基。软土地基经振冲处理后可加快固结，减少沉降，提高强度指标、抗震性能。振冲法施工速度快，质量容易控制，是一种有效、简便、经济的地基加固方法。

　　参考文献：

　　[1]何广讷.《振冲碎石桩复合地基》.人民交通出版社.

　　[2]中华人民共和国行业标准JGJ79-2002《建筑地基处理技术规范.》.

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